Wie man aus einer Mühle einen Fräser macht

Wie jedes professionelle Gerät kostet ein Fräser viel Geld. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von Möbeln verwendet. Für den Heimgebrauch kann es auf der Basis eines Schleifers (Winkelschleifer) hergestellt werden.

Wird brauchen

Zusammen mit der Mühle bereiten wir die folgenden Materialien und Details vor:

  • Bohrfutter;

  • Metallstangen;

  • Federn und Buchsen hartnäckig;

  • Plexiglas;

  • ein Metallstreifen;

  • Betongriff aus Kunststoff;

  • Schrauben, Bolzen, Flügelmuttern;

  • Kleber und Lumpen.

Auf folgende Werkzeuge und Hilfsmittel kann man bei der Hausarbeit nicht verzichten: Messschieber, Vierkant und Maßband; Dreh- und Bohrmaschinen; Schweißen; trank Metall und Holz; klopft mit einem Knopf; Schleifpapier; Höhenversteller etc.

Die Reihenfolge der Herstellung von Knoten und Montage des Routers

Beginnen wir mit dem Antrieb - einer nachgerüsteten Schleifmaschine. Weitere wichtige Fräseinheiten sind die vertikalen Führungsstangen und die Sohle. Das übliche Bohrfutter kann nicht auf die Winkelschleiferspindel montiert werden, da deren Gewinde nicht übereinstimmen und M12 bzw. M14 entsprechen. Mit der Düse befestigen wir das Bohrfutter an der Drehmaschine und bohren ein Loch für das Gewinde M14.

Das Einfädeln kann nicht nur an der Maschine, sondern auch manuell erfolgen.

Wir wickeln die Patrone leicht auf das Spindelgewinde, aber wir sehen, dass es gegen das Zentrierband stößt. Wir bohren den Eingang zum Gewindeloch der Kartusche für den Durchmesser und die Höhe des Zentrierbandes.

Auf diese Weise können Sie die Patrone auch von Hand fest auf dem Spindelgewinde der Schleifmaschine befestigen, ohne zu schlagen. Unser Antrieb der zukünftigen Fräsmaschine ist fertig.

Wir markieren einen Stab, der in Durchmesser und Länge für die Rohlinge von vertikalen Stäben geeignet ist. Wir schleifen es auf einer Drehmaschine auf die gewünschte Größe und verarbeiten es mit Schleifpapier.

Mit einer Metallsäge schneiden wir die Rohlinge der vertikalen Führungsstangen.

Aus der Stangendicke bereiten wir zwei Segmente der gewünschten Länge vor und bohren in diese Längslöcher für die Größe der Stangen.

Wir überprüfen die vertikale Installation der Stangen mit einem Quadrat, setzen Federn und Führungen auf sie und simulieren ihre Arbeit.

Wir markieren eine Plexiglasscheibe und schneiden zwei identische Platten mit einer Kreissäge auf einem Baum aus.

Wir entfernen die Schutzfolie von ihnen, wischen sie mit einem Lappen ab, tragen einen Tropfen Klebstoff auf eine der Platten an den Ecken auf und drücken die andere auf die Oberseite. Bei einer Doppelplatte bohren wir vier Löcher in die Ecken, bilden Nester für Schraubenköpfe, die wir für die Festigkeit der Plattenverbindung bündig verschrauben.

Entsprechend den Markierungen in Plexiglasplatten in zwei Läufen bohren wir Löcher für die Stangen.

Wir stellen uns den Stangen auf einer Drehbank, bohren Löcher für Gewinde, die wir manuell mit einem Gewindebohrer schneiden.

Wir montieren Stangen in die Schlitze der Platte und befestigen die Metallplatte oben.

Aus einem dicken Metallstreifen schneiden wir zwei identische Elemente mit gebohrten Löchern und biegen sie in einem speziellen Schraubstock in einem bestimmten Winkel.

Wir verschrauben die gebogenen Bleche auf beiden Seiten mit Standardlöchern für den Griff mit dem Mahlkörper. Wir installieren eine Schleifmaschine mit einer Patrone und einem festgeklemmten Fräser in der Mitte der Sohle. Am anderen Ende des Winkelschleifers ersetzen wir die Höheneinstellung und stellen den Schleifer in eine horizontale Position. Wir schweißen die gebogenen Enden der Platten an die Rohre, die an den zuvor festgelegten Stellen entlang der Stangen gleiten.

In der Mitte der Platinsohle bohren wir mit einem Kernbohrer ein Loch, das für den größten Durchmesser des verwendeten Fräsers ausgelegt ist.

Aus einem dicken Metallstreifen biegen wir die Halterung und schweißen horizontal an die vorderen Gleitrohre.

Nachdem wir die Stangen aus den Gleitrohren entfernt haben, bohren wir Löcher an der Seite, schneiden die Gewinde ab und schrauben die Schrauben mit dem Flügelkopf fest.

Wir entfernen die Sohle und vom Ende bis zu den Löchern für die Stangen im rechten Winkel, bohren, schneiden das Gewinde ab und schrauben die Schrauben fest.

Wir bringen die Sohle zurück und ziehen die Schrauben fest, um die Stangen in den Löchern zu fixieren. In der Mitte schweißen wir eine Öse an den Querbügel, an dem wir den aus zwei Hälften bestehenden Stoppgriff befestigen.

Wir ersetzen die provisorische Stange, die die Stangen spannt, durch eine Halterung. Bevor wir sie jedoch verstärken, heben wir sie entlang der Stangen an und entfernen den Antrieb mit Gleitrohren und Federn, um die Anschlagbuchsen zu setzen. Wir bauen die ausgebauten Komponenten und Teile in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammen, ziehen schließlich die Halterung fest und befestigen den Griff.

Nachdem wir den Cutter in der Arbeitsposition installiert haben, fixieren wir ihn, indem wir die Schrauben mit den in die Gleitrohre eingeschraubten Flügelköpfen festziehen und den Betrieb des Cutters in Aktion überprüfen.